Austausch des Bootsmotorlagers: Schritt-für-Schritt-Anleitung

Sep 22, 2023

Mike Reynolds teilt die Lektionen, die er über den Austausch eines Bootsmotorlagers gelernt hat

Craftsman Marine CM3.27-Motor in Zen Wieder auf seinen neuen Motorlagern. Bildnachweis: Mike Reynolds Bildnachweis: Mike Reynolds

Wie ein Bootsbesitzer den Austausch der Bootsmotorhalterung in Angriff nahm

Als wir 2013 in Malaysia waren, haben wir den alten Yanmar-Motor an unserem IOR ¾-Tonnen-Cruiser-Racer Zen Again aus den 1980er Jahren ausgetauscht und an seiner Stelle einen neuen Craftsman (Mitsubishi) CM3.27-Motor eingebaut.

Der neue Motor benötigte flache Halterungen, um ihn an der Propellerwelle auszurichten.

Zwei der vier Low-Profile-Halterungen landeten am Ende ihres Hubwegs. Irgendwann kam das zurück, um uns zu beißen.

Schneller Vorlauf bis Dezember 2022.

Zen Again kreuzte auf den San Blas-Inseln in Panama. Wir waren etwa 30.000 Meilen gesegelt und der Motor hatte 1.700 Stunden auf dem Tacho.

Bei einer routinemäßigen Motorprüfung stellten wir fest, dass drei von vier Polymereinsätzen der Halterung zerfielen.

Eines der alten, sich verschlechternden Motorlager. Bildnachweis: Mike Reynolds

Die Polymereinlagen sorgen für die stoßdämpfende „Elastik“ in den Halterungen.

Zum Glück verbesserte sich das Wetter und wir konnten die San Blas mit wenig Motoreinsatz und ohne weitere Verschlechterung befahren.

Unterwegs kontaktierten wir den australischen Halterungshersteller PolyFlex.

Nachdem sie sich die Fotos angesehen hatten, empfahlen sie, nur die Einsätze zu erneuern, was die Kosten erheblich senkte.

Wir dachten, wir stünden vor einer einigermaßen einfachen Aufgabe: Den Motor anheben; Halterungen entfernen; neue Einsätze einbauen; passende Halterungen; niedrigerer Motor; und Motor auf Welle ausrichten.

Dies ist die Geschichte, wie ein kleines Problem ein Projekt von kurz und einfach in lang und schwierig verwandeln kann. Ja, ein typisches Bootsprojekt!

Unser Projekt begann mit der Ankunft in Linton Bay Marina, etwa 30 Meilen östlich des Panamakanals.

Zu diesem Zeitpunkt waren die neuen Einsätze sowie ein Satz kleiner Blöcke zum Anheben des Motors auf dem Weg zu uns.

Wir hatten verschiedene Ersatzblöcke an Bord, aber nicht genug.

Wir mussten mehrmals mit dem Bus nach Colon fahren – jeweils drei Stunden lang –, um Kurierpakete abzuholen.

Zum Glück hatten wir alle für die Arbeit notwendigen Werkzeuge an Bord.

Wir entschieden uns, das Projekt mit dem Boot an einem Yachthafenliegeplatz durchzuführen.

Bei der Installation des neuen Motors war ein Abtransport nicht notwendig gewesen, und das würde auch bei dieser Arbeit nicht der Fall sein.

Während wir auf das Getriebe warteten, konnten wir den Motor zum Heben vorbereiten.

Dies beinhaltete das Abtrennen von: Macht; Kraftstoffeinlass und -rücklauf; Rohwasser aus Seehahn, belüfteter Kreislauf; Auspuff; Morsegas- und Gangschalthebel; Elektrischer Kabelbaum zum Bedienfeld und zur Propellerwellenkupplung.

Wir haben Öl und Kühlmittel aus dem Motor abgelassen, um das Gewicht zu reduzieren und Verschüttungen zu vermeiden.

Wir haben die Hauptmuttern oben an jeder Halterung gelöst. Und wir haben die beiden Schrauben gelöst, mit denen jede Halterung am Motorbett befestigt ist.

Letzteres war eine knifflige Aufgabe, da die Zugangslöcher an den Innenseiten der Betten mit den alten Yanmar-Halterungen, nicht aber mit den aktuellen Halterungen übereinstimmten.

Mit der nötigen Ausrüstung konnten wir weitermachen.

Wir hatten bereits vier Deadeyes, die vorne und hinten oben auf jeder Seite des Motorraums durchgeschraubt waren und beim ersten Einbau des Motors installiert wurden.

An ihnen befestigten wir Blöcke und schnürten dann vier Hebezeuge nach vorn und hinten, an Backbord und Steuerbord ein.

Das andere Ende jedes Hebegeschirrs war an einem weichen Schäkel um einen Motorhalterungsarm befestigt.

Die Enden der vier Hebezeuge liefen durch Blöcke an der unteren Vorderwand des Maschinenraums, dann wurden zwei Backbord- und zwei Steuerbord-Gegengewichte zu einem pro Seite zusammengefasst und durch den Niedergang nach oben geführt.

Jeder führte zu einem Block, der an unserem hinteren Dodger-Bogen hing (der unsere Großschoten stützt und daher sehr stabil ist), nach hinten zu einem Check-Stay-Block am Achter und nach vorne zu einer Schotwinde.

Kurz gesagt, es wurde viel gestrickt!

Das Ergebnis war eine Winde, die die Backbordseite und eine andere die Steuerbordseite des Motors anhob. Zwei weitere Tackles wurden manipuliert.

Man zog die Propellerwelle um ein paar Millimeter nach hinten, um zu verhindern, dass die Welle mit dem Motor nach oben gezogen wurde. Ein anderer erlaubte uns, den Motor nach vorne zu ziehen.

Nachdem alle Geräte montiert waren und der Motor stabil gehalten war, konnten wir die Schrauben entfernen, mit denen die Halterungen an den Ladeflächen befestigt waren.

Mit Cruiser-Freunden an den Winden hoben wir den Motor weit genug an, um die Halterungen von den Motorhalterungsarmen fallen zu lassen.

Es wurden Holzkeile eingesetzt und der Motor wieder darauf abgesenkt.

Nachdem die Halterungen entfernt waren, konnten wir mit der Überholung beginnen. Die Halterungen ließen sich leicht zerlegen und enthüllten ihre innere Struktur.

Jeder Motorhalterungsarm passt auf die zentrale Welle der Halterung. Jeder zentrale Schaft sitzt in einem zweiteiligen Polymereinsatz.

Die Außenseite der Einsätze wird über einen „Kragen“ im zentralen Loch der Basis an ihrer Basis befestigt. Und die Sockel werden mit den Motorbetten verschraubt.

Bei der Aufarbeitung ging es lediglich um die Inspektion und Reinigung der Teile, mit Ausnahme der Einsätze, die natürlich ausgetauscht wurden.

Der Zusammenbau war einfach, da die Einsätze durch Anziehen einer Mutter auf der Mittelwelle zusammengedrückt wurden.

Die korrekte Kompression war offensichtlich, da die Mutter auf dem gewindefreien Teil der Mittelwelle aufschlug.

Die Höhe des Motors wird durch eine zweite Mutter auf der Mittelwelle eingestellt, eine dritte arretiert den Motor.

Fortsetzung unten…

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Wir hoben den Motor von den Unterlegkeilen und senkten ihn auf die Halterungen.

Anschließend mussten wir die Schrauben einsetzen und die Halterungen an den Betten befestigen. Schließlich entwickelten wir einen raffinierten Plan.

Wir führten einen Bindfaden durch jedes Befestigungsbolzenloch und das Bett, fischten ihn aus dem inneren Zugangsloch, banden ihn am Bolzenende fest und zogen den Bolzen vorsichtig durch das Loch nach oben.

Dadurch wurde vermieden, dass Bolzen in den Hohlraum unter den Betten verloren gingen.

Sobald es durch war, ging die Nuss leicht weiter. Wir haben jede Mutter mithilfe von Schraubstockgriffen über einem Schlauchstück über dem Ende der Schraube festgezogen, um die Drehung der Schraube zu verhindern.

Die Schraubenlänge reichte nicht aus, um den üblichen Ansatz mit zwei Muttern zu verwenden.

Mit den montierten Halterungen konnten wir den Getriebeflansch an den Propellerwellenflansch anschließen. Da ging alles schief.

Da der Motor so weit wie möglich auf den Halterungen abgesenkt war, war er 4 mm zu hoch. Wir konnten den Motor nicht ausrichten.

Die Motorausrichtung ist ziemlich einfach. Bringen Sie den Motor-/Getriebeflansch in eine Linie mit und parallel zum Propellerwellen-Kupplungsflansch.

Es ist offensichtlich, wenn sie stark aus der Reihe geraten.

Um die Schrauben zwischen den Flanschen durchzubringen, mussten wir die Welle so weit anheben, dass die Wellendichtung nachgab und wir anfingen, Wasser aufzunehmen.

Wir mussten den Motor um etwa 5 mm absenken, um eine sichere Ausrichtung zu gewährleisten, und wollten 10 mm, um zukünftige Variationen zu ermöglichen.

Wir verbrachten mehrere Wochen damit, das Problem mit anderen Kreuzfahrtschiffen zu besprechen, die in der Linton Bay Marina ein- und ausliefen.

Die Bettdecken waren zu dünn, um sie abzuschneiden.

Der Konsens bestand darin, die Oberseiten des Motorbetts abzuschneiden und neu aufzubauen.

Obwohl das Konzept einfach war, wäre dies eine umfangreiche und sehr chaotische Aufgabe gewesen.

Also zögerte ich und suchte weiter nach einer besseren Lösung.

In der Zwischenzeit schoben wir den Motor mithilfe verschiedener Flaschenzüge nach vorne und oben aus seinem Schacht.

Wir haben den Motorraum gereinigt und neu lackiert und den Motor selbst gründlich entfettet.

Schließlich entdeckten wir unseren Retter. Vince, ein Amerikaner mit einem örtlichen Metallverarbeitungsunternehmen, hatte bereits wenige Minuten nach seiner Ankunft eine neuartige Lösung.

Er schlug vor, neue Montagesockel herzustellen, wobei der Kragen im zentralen Loch 10 mm tiefer liegen sollte.

Wir müssten kreisförmige Löcher unter jede Halterung schneiden, um die Bewegung der zentralen Welle zu ermöglichen. Die Sockel würden aus Marinealuminium gefräst.

Endlich eine elegante Lösung.

Es dauerte mehrere Wochen, bis die neuen Montagesockel in einer Metallwerkstatt in Panama City hergestellt wurden.

Die Montagesockel waren gut verarbeitet und die Montage war sehr einfach. Vince kam vorbei, um die Löcher in die Bettoberseiten zu schneiden.

Wir haben die Löcher geglättet und geöffnet, um eine Anpassung der Platzierung jeder Halterung zu ermöglichen.

Wir schraubten die Halterungen lose fest und verwendeten zur Unterstützung wieder Schlagschnur. Dann hoben wir den Motor zurück und auf die neuen Halterungen.

Die Ausrichtung dauerte nur ein oder zwei Stunden. Am Ende hatten wir unseren gewünschten 5-mm-Einstellbereich an den Halterungen.

Nachdem der Motor auf seinen neuen Halterungen ausgerichtet war, setzten wir alles wieder zusammen.

Wir haben die Anschlüsse an Strom, Kraftstoff, Wasser, Auspuff, Morse-Bedienelemente und elektrischen Kabelbaum wiederhergestellt.

Dabei haben wir die meisten der ausgebauten Schläuche ersetzt. Außerdem haben wir Öl- und Kraftstofffilter ausgetauscht und Öl und Kühlmittel nachgefüllt.

Und wir haben alle Hebezeuge entfernt.

Ein Testlauf zeigte, dass der Motor aktiv war.

Wir hatten mehrere Tauchgänge, um den Propeller zu reinigen, an dem sich viel Bewuchs angesammelt hatte.

Wir beauftragten einen örtlichen Mechaniker, den Motor zu überprüfen, und ließen den Motor mit einem Gang laufen, der kaum wahrnehmbare Wellenbewegungen zeigte.

Beim Durchlaufen des Motordrehzahlbereichs zeigte sich, dass die Vibrationen deutlich nachgelassen hatten.

Wir ließen den Motor eine Stunde lang vorwärts und rückwärts laufen, um unsere statischen Tests abzuschließen. Auch die anschließenden Probefahrten auf See verliefen gut.

Damit war unser Projekt endlich zu Ende. Mit dem Gesamtergebnis sind wir sehr zufrieden.

Wir sollten aus den neuen Einsätzen fünf Jahre bzw. 1500 Stunden herausholen.

Die Kosten betrugen 80 £ für Einsätze, 800 £ für maßgeschneiderte Montagesockel und 800 £ für zwei Monate im Yachthafen.

Hätten wir das Ausrichtungsproblem nicht gehabt, hätten die Kosten 80 £ für die Einsätze und 120 £ für eine Woche in der Marina betragen!

Bildnachweis: Mike Reynolds

1. Um den Motor auszubauen, mussten die Kraftstoffleitungen, der Seewassereinlass, der Auspuff, die Drossel- und Getriebesteuerung, der elektrische Kabelbaum und die Propellerwellenkupplung abgeklemmt werden.

Bildnachweis: Mike Reynolds

2. Die Leinen wurden befestigt, um den Motor sicher aus seinem Schacht zu heben. Mit der gleichen Technik wurde es nach dem Anbringen der Halterungen wieder abgesenkt.

Bildnachweis: Mike Reynolds

3. Die Polymereinsätze in drei der Low-Profile-Halterungen waren zerfallen, was den Anstieg der Motorvibrationen erklärt.

Bildnachweis: Mike Reynolds

4. Der Motor wurde vorübergehend wieder auf Holzklötze abgesenkt, während die neuen Montagesockel vorbereitet wurden.

Bildnachweis: Mike Reynolds

5. Vier neue Halterungsbasen wurden aus Marinealuminium gefräst und die Kragen wurden 10 mm tiefer gelegt, um eine Ausrichtung zu ermöglichen.

Bildnachweis: Mike Reynolds

6. Die neuen Halterungen werden im neu lackierten Motorraum installiert und sind bereit für die Ausrichtung des Motors.

Bildnachweis: Mike Reynolds

7. Durch eine komplizierte Anordnung von Flaschenzügen wird der Motor wieder in den Schacht auf seine neuen Halterungen abgesenkt.

Bildnachweis: Mike Reynolds

8. Endlich können Motor und Getriebe perfekt auf die Kardanwelle ausgerichtet werden, um vibrationsfreies Fahren zu ermöglichen.

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